Будучи долгосрочным поставщиком времени в области мошенничества с фрезерной обработкой, я был свидетелем воочию от тонкостей и задач, которые возникают с этим специализированным процессом. Одним из факторов, который значительно влияет на результат взгляда на обработку измельчения, является глубина резки. В этом блоге я углубляюсь в влияние глубины нарезки на фрезерную обработку, обмениваясь идеями, основанными на многолетнем опыте и знаниях отрасли.
Понимание обработки взгляда и фрезерования
Peek, или полиэфирный эфирный кетон, представляет собой высокопроизводительный инженерный термопластик, известный своими исключительными механическими свойствами, химической устойчивостью и термостойкостью. Эти характеристики делают его популярным выбором в различных отраслях, включая аэрокосмическую, автомобильную, медицинскую и электронику. Мельничная обработка - это протективный производственный процесс, используемый для создания индивидуальной формы деталей из Peek Materials. Он включает в себя использование вращающегося резака для удаления материала из заготовки для достижения желаемой формы и размеров.
Роль глубины резания в обработке фрезерования
Глубина резки, часто называемая глубиной разреза (DOC), - это расстояние, которое режущий инструмент проникает в заготовку во время каждого прохода. Это важный параметр в обработке фрезерования, поскольку она напрямую влияет на скорость удаления материала, отделку поверхности, срок службы инструмента и общую эффективность обработки.
Скорость удаления материала
Скорость удаления материала (MRR) является мерой того, сколько материала удаляется из заготовки за единицу времени. Большая глубина резки обычно приводит к более высокой MRR, поскольку с каждым проходом режущего инструмента удаляется больше материала. Например, если мы увеличиваем глубину резки с 0,5 мм до 1 мм, предполагая, что все остальные параметры остаются постоянными, мы можем ожидать приблизительно вдвое больше, чем на удаление материала в каждом проходе. Это может быть выгодно, когда необходимо быстро удалить большие объемы материала, например, в грубой обработке. Однако слишком много увеличения глубины резания также может привести к проблемам.
Поверхностная отделка
Поверхностная отделка обработанной части является еще одним важным соображением. Меньшая глубина резки обычно приводит к лучшей поверхности. Когда глубина резки невелика, режущий инструмент имеет меньше материала для удаления в каждом проходе, что уменьшает количество напряжения и деформации на поверхности заготовки. Это приводит к более плавной и более точной поверхности. С другой стороны, большая глубина резки может вызвать более значительные вибрации и болтовню, что приведет к более грубой поверхности. Для применений, где требуется высокая качественная поверхность, например, в медицинских имплантатах или оптических компонентах, может потребоваться меньшая глубина резки.
Жизнь инструмента
Срок службы инструмента является критическим фактором при обработке фрезерования, поскольку он напрямую влияет на стоимость и эффективность процесса. Глубина резки оказывает значительное влияние на срок службы инструмента. Большая глубина резания увеличивает силы резания, действующие на инструмент, что может привести к более быстрому износу и поломке инструмента. Повышенные силы могут привести к тому, что инструмент испытывает больше трения, тепла и механического напряжения, которые способствуют деградации инструмента. Чтобы продлить срок службы инструмента, часто необходимо оптимизировать глубину резки на основе материала инструмента, геометрии и свойств обработанного материала Peek.
Эффективность обработки
Эффективность обработки - это комбинация факторов, включая скорость удаления материала, отделку поверхности и срок службы инструмента. Поиск оптимальной глубины резания имеет важное значение для максимизации эффективности обработки. Между быстрого удаления материала (высокий MRR) должен быть достигнут баланс и поддержание хорошей поверхностной отделки и длительного срока службы инструмента. Например, в некоторых случаях серия черновых проходов с большей глубиной резания с последующей отделкой с меньшей глубиной резания может быть эффективной стратегией. Этот подход обеспечивает эффективное удаление материала во время черновой стадии, обеспечивая при этом высококачественную поверхность на стадии отделки.
Экспериментальные данные и тематические исследования
За прошедшие годы мы провели многочисленные эксперименты и работали над различными проектами, чтобы понять влияние глубины резания на образ обработки фрезерования. В одном проекте мы обрабатывали компоненты Peek для аэрокосмического применения. Первоначально мы использовали относительно большую глубину резки 2 мм во время черновой стадии для достижения высокой скорости удаления материала. Тем не менее, мы заметили, что поверхностная отделка не была удовлетворительной, и срок службы инструмента был короче, чем ожидалось. После некоторых корректировок мы уменьшили глубину резания до 1 мм во время черновой стадии, а затем использовали глубину резки 0,2 мм для отдельного прохода. Это привело к значительному улучшению поверхностной отделки и расширенному сроку службы инструмента, в конечном итоге отвечающих строгим требованиям аэрокосмической промышленности.
В другом эксперименте мы сравнили характеристики обработки различных глубин резания на образцах PEEK. Мы измерили скорость удаления материала, шероховатость поверхности и износ инструмента для глубины резания в диапазоне от 0,2 мм до 3 мм. Результаты показали, что скорость удаления материала увеличивалась с увеличением глубины резки, но шероховатость поверхности также увеличилась. Износ инструмента был более серьезным при больших глубинах резания, особенно когда глубина резки превышала 2 мм. Основываясь на этих результатах, мы смогли порекомендовать оптимальный диапазон глубины резания для различных операций обработки на Peek.
Факторы, влияющие на оптимальную глубину резания
Определение оптимальной глубины резки для обработки обработки фрезерования - это не один - размер - подходит - весь подход. Необходимо учитывать несколько факторов:
Peek Material Properties
Конкретная оценка и свойства материала PEEK могут повлиять на оптимальную глубину резки. Например, некоторые оценки Peek могут быть более хрупкими или иметь разные уровни твердости, что может повлиять на то, как они реагируют на силы резания. Более высокий - прочность материалов может потребовать меньшую глубину резания, чтобы избежать чрезмерного износа инструмента и повреждения заготовки.
Геометрия режущего инструмента и материал
Геометрия и материал режущего инструмента играют решающую роль в определении оптимальной глубины резки. Инструменты с большим углом режущей кромки или более надежной конструкции могут обрабатывать большие глубины резания. Кроме того, выбор материала инструмента, такого как карбид или высокая скорость, также может повлиять на производительность резки. Например, карбидные инструменты, как правило, являются более износостойкими - устойчивыми и могут переносить более высокие силы резки, что позволяет иметь большие глубины резания в некоторых случаях.
Структные возможности
Также необходимо учитывать возможности машинного инструмента, включая его мощность, жесткость и скорость шпинделя. Более мощный и жесткий станок может обрабатывать большие глубины резания, не испытывая чрезмерных вибраций или потери точности. Скорость шпинделя также может повлиять на производительность резки, поскольку более высокая скорость шпинделя может обеспечить большую глубину резания при сохранении хорошей поверхности.
Заключение и призыв к действию
В заключение, глубина резания оказывает глубокое влияние на образ обработки фрезерования, влияя на скорость удаления материала, отделку поверхности, срок службы инструмента и общую эффективность обработки. Как поставщик обработки фрезерной обработки, мы понимаем важность оптимизации глубины резания для удовлетворения конкретных требований каждого проекта. Тщательно рассматривая факторы, упомянутые выше, и проводя тщательные эксперименты, мы можем помочь нашим клиентам достичь наилучших результатов в своих операциях по обработке Peek.
Если вам нужны высокие - качественные услуги по обработке фрезерования, мы здесь, чтобы помочь вам. Независимо от того, работаете ли вы над небольшим масштабным прототипом или крупным производственным проектом, наша команда экспертов может предоставить вам индивидуальные решения на основе ваших конкретных потребностей. Мы также предлагаем услуги обработки для других пластиков, таких какЧПУ обработка нейлонаиЧПУ обрабатывающая поликарбонатПолем Чтобы узнать больше о нашемОбработка с ЧПУВозможности и обсудите требования вашего проекта, пожалуйста, обратитесь к нам. Мы с нетерпением ждем возможности поработать с вами и помочь вам добиться успеха в ваших проектах обработки.
Ссылки
- Смит, Дж. (2018). Обработка высокой - производительности пластмассы. Спрингер.
- Джонс, А. (2020). Расширенные производственные процессы для инженерных термопластов. Elsevier.
- Браун Р. (2019). Технология режущего инструмента для точной обработки. Уайли.
